如今，粉末冶金齒輪的品種和產(chǎn)量在日益增加，它們的應(yīng)用范圍日益廣泛，這是因為它存在的優(yōu)勢是不可比擬的。那么，粉末冶金齒輪的優(yōu)勢是什么?
粉末冶金生產(chǎn)廠家的技術(shù)人員為您解答：
粉末冶金齒輪
1、粉末冶金省工、省料、生產(chǎn)效率高：
一般粉末冶金齒輪用粉末冶金法制造時，只需要五道工序，即成形一燒結(jié)一熱處理一回火一浸油。用鑄鍛材料機(jī)械加工制造時，需經(jīng)車外圓一車內(nèi)圓一兩端面一粗銑凹槽一拉鍵槽一滾齒一去毛刺一熱處理一回火等十道工序。因此，采用粉末冶金法制造時，由于省工、省料、生產(chǎn)效率高、使用的設(shè)備少、節(jié)能，齒輪的生產(chǎn)成本顯著減低。
2、粉末冶金材料利用率高：
用粉末冶金法制造齒輪時，可直接成形為成品零件的形狀，燒結(jié)前的任何壓坯廢品，都可重新粉碎和加以利用。這在用其它加工方法制造齒輪時是不可能的。
3、粉末冶金齒輪的重復(fù)性非常好：
粉末冶金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。用機(jī)械加工法制造齒輪時，要使一件件齒輪的形狀、尺寸均勻一致是十分困難的。機(jī)械加工中的各種變量，如切削刀具的磨損、加工裝置剛性差、齒輪坯的硬度不同及機(jī)床的軸承間隙不同等，這些都會使制造的齒輪的形狀、尺寸不一樣。
4、零件的一體化制造：
粉末冶金法可將幾個零件一體化制造，從而可省下以后的處理與組裝費用。用粉末冶金法制造多聯(lián)齒輪和復(fù)合齒輪時，可將齒壓制到全高直接到毗連鄰接齒輪的拐角處，這在一般機(jī)械加工，如銑、刨或滾齒都是難以做到的。
5、材料密度是可控的：
粉末冶金齒輪的材料密度是可控的，具有一定量的連通孔隙。粉末冶金齒輪通常含浸有5%-20%潤滑油，以供某種程度的自潤滑，從而提高耐磨性。利用粉末冶金法還能將齒輪的不同部分作成不同的密度，例如，齒轂部分作成較低的密度。以增強自潤滑而齒部做成高密度，以增高韌性和沖擊強度。
6、表面粗糙度好：
在粉末冶金生產(chǎn)中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。因此，齒輪壓坯，特別是齒部的表面粗糙度很高。這種優(yōu)異的表面粗糙度在齒輪運轉(zhuǎn)中可將齒的磨損與噪聲降低到低限度。
以上就關(guān)于粉末冶金齒輪的優(yōu)勢就介紹到這，粉末冶金齒輪的噪聲比鍛造材料制造者小，這已是定論。這可能是燒結(jié)材料具有的多孔性造成的衰減作用所致。用齒輪噪聲試驗機(jī)試驗的結(jié)果表明，粉末冶金齒輪比普通鋼制齒輪的噪聲等級小。
